Définition muda

#muda #gaspillages

Définition :

« Muda » est un terme japonais signifiant « gaspillage ». Dans le contexte du Lean Management et du Toyota Production System (TPS), il désigne tout élément du processus de production qui n’ajoute pas de valeur du point de vue du client. L’élimination du muda est un des principes clés de ces méthodologies pour améliorer l’efficacité, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits ou services.

Il existe sept types classiques de muda identifiés dans les pratiques Lean :

1. Surproduction : Produire plus que ce dont le client a besoin ou plus tôt que nécessaire.

2. Attente : Temps d’inactivité pendant lequel les opérations ne se déroulent pas car les employés ou les machines attendent.

3. Transport : Mouvement inutile de matériaux ou de produits qui n’ajoutent pas de valeur.

4. Surtraitement : Effectuer plus de travail ou utiliser des équipements plus sophistiqués que ce qui est nécessaire pour répondre aux exigences du client.

5. Inventaire excédentaire : Stocker plus de matériaux ou de produits finis que ce qui est nécessaire, ce qui peut entraîner des coûts de stockage élevés et des risques de dépréciation.

6. Mouvements inutiles : Mouvements excessifs par les employés pendant la production qui n’ajoutent pas de valeur.

7. Défauts : Production de pièces ou services défectueux qui nécessitent reprise, réparation ou remplacement.

Exemple :

Exemple de Muda

Contexte

Une entreprise de fabrication d’électronique cherche à optimiser ses opérations en éliminant le muda pour réduire les coûts et améliorer la qualité de ses produits.

Identification et Élimination de Muda

Surproduction : L’entreprise constate qu’elle produit des composants électroniques en excès par rapport à la demande actuelle. Pour résoudre ce problème, elle implémente un système de production juste-à-temps, produisant uniquement ce qui est nécessaire en fonction des commandes réelles.
Attente : Des analyses révèlent que les employés passent une part significative de leur temps à attendre la livraison des matériaux. L’entreprise réorganise l’agencement de l’usine pour rapprocher les stocks des lignes de production, minimisant ainsi les temps d’attente.
Transport : Il est observé que les composants effectuent des trajets longs et non nécessaires à travers l’usine. En révisant la disposition de l’usine pour aligner les processus de production consécutifs, les mouvements inutiles de matériaux sont réduits.
Mouvements inutiles : L’entreprise analyse les mouvements des opérateurs sur la ligne d’assemblage et constate des mouvements répétitifs qui contribuent à la fatigue sans ajouter de valeur. Des stations de travail ergonomiques sont alors conçues pour minimiser ces mouvements excessifs.
Défauts : Un taux élevé de défauts dans les produits finis est identifié. Pour y remédier, l’entreprise met en œuvre des inspections de qualité plus fréquentes tout au long du processus de production et forme les employés aux techniques de contrôle qualité.

Résultats

Après l’implémentation de ces changements, l’entreprise observe une réduction significative des coûts de production, une diminution du nombre de produits défectueux, et une amélioration générale de l’efficacité opérationnelle. Les employés sont également moins fatigués et plus engagés, car leurs tâches sont simplifiées et le temps passé sur des activités non productives est réduit.

Conclusion

En identifiant et en éliminant les différentes formes de muda, l’entreprise a réussi à améliorer son processus de production de manière significative. Ce focus sur la réduction des gaspillages est un exemple concret de l’application des principes Lean pour améliorer la performance globale tout en augmentant la satisfaction client.

Besoin d’un audit de votre entreprise industrielle ?

Besoin d’un accompagnement vers l’industrie du futur ?

Nos consultants sont à votre écoute – Contactez-nous